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西林钢铁集团力行节约见实效

2019-11-7 10:08:45??????点击:

据介绍,轧钢加热炉由于温度高,入炉辊道是保证钢坯进入加热炉的传动装置,所承受的热量较大。辊道轴承经常损坏,因此维护的难度加大。传统的辊道维护方法是经常性对轴承座加油,但所加的润滑油均被加热炉的高温所烤化,不能起到润滑的作用,因而使维护难度加大,时刻制约生产。针对此情况,检修公司轧钢工区经过认真观察,反复研究,决定设计一种冷却降温的装置。具体实施是将槽钢、钢板通过焊接成水槽形状,外端与水管相连接。将水槽安装在入炉辊道上方,使入炉辊子轴承座被罩在水槽形成的方形空间内,使其对入炉辊道起到冷却、保护作用,并且不影响对入炉辊道的正常运转。经过一个月的生产检验,效果良好。同时,润滑油的使用量有改造前的每月5桶,降低到改造后的每月1桶,每月可节约生产费用20000元。

  据了解,在除尘灰排放过程中会产生落地灰,然而在收集落地灰往汽车上装的时候,因车厢较高产生的扬尘还会二次落地,在给员工造成较大劳动程度的同时也严重污染了员工的作业环境。

  选烧分厂烧结四段员工利用业余首先在废钢中选料焊制了长1.2米,宽0.6米,高1.3米,底部设有半自动卸灰装置的粉尘收集箱三个,分别放在布袋除尘、机尾除尘、整粒除尘处对放灰时产生的落地灰进行收集。因箱体不高,装灰时根本不产生二次扬尘,装满后用葫芦吊吊起,打开半自动装置放到车上,为企业节省资金万余元。此举也有效地保障了清洁生产和员工的身心健康,促进了“6S”管理体系和降本增效活动不断深化。

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